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泵送混凝土堵管怎么办?威士重工给您解决(后篇)

发布时间:2016年12月27日 11:19 发布人:佚名 来源:原创 点击次数:1298次

下面是总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施,在实际生产过程中,由于外界条件的变化,造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作,做到防微杜渐,不断地从每一次堵管中总结经验和教训,就一定能将堵管的可能性降到最低。

泵送混凝土堵管怎么办?威士重工给您解决(后篇)

一、非合格的泵送混凝土导致的堵管 
用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求,并不是所有的混凝土都可以拿来泵送,非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损,并经常出现堵管、爆管等现象。
①混凝土塌落度过大或过小
混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏,混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在8~18cm范围内,对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。塌落度过小,会增大输送压力,加剧设备磨损,并导致堵管。塌落度过大,高压下混凝土易离析而造成堵管
② 水泥用量过少或过多
水泥在泵送混凝土中,起胶结作用和润滑作用,同时水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送过程中不易泌水,水泥的用量也存在一个最佳值,若水泥用量过少,将严重影响混凝土的吸入性能,同时使泵送阻力增加,混凝土的保水性变差,容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg,但也不能过大,水泥用量过大,将会增加混凝土的粘性,从而造成输送阻力的增加。
另外水泥用量与骨料的形状也有关系,骨料的表面积越大,需要包裹的水泥浆也应该越多,相应地水泥的含量就越大。因此,合理地确定水泥的用量,对提高混凝土的可泵性,预防堵管也很重要。
③含砂率过小、粗骨料级配不合理  
按来源可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最好,机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为:粗砂、中砂、细砂,其中中砂的可泵性最好。
料按形状可分为:卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系,卵石的最大粒径应小于1/3口径,碎石的最大粒径应小于1/4口径,否则也易引起堵管。
于材料的不同,细骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下,含砂率不宜太低,应大于40%,大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配,对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。
④外加剂的选用不合理
外加剂的种类很多,如:加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等,根据混凝土的强度要求和水泥的品种,合理地选择外加剂,对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差,从而导致堵管。

二、局部漏浆造成的堵管

由于砂浆泄漏掉,一方面影响混凝土的质量,另一方面漏浆后,将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力的损失,从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种:

① 因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆
若每次更换活塞后,水箱中的水很快就变浑浊,而活塞是好的,则表明输送缸已磨损,此时需更换输送缸。

② 输送管道接头密封不严
输送管道接头密封不严,管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈
③ 混凝土活塞磨损严重
操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊,有无砂浆,一旦发现水已浑浊或水中有砂浆,表明混凝土活塞已经磨损,此时应及时更换活塞,否则将因漏浆和压力损失而导致堵管,同时还会加剧活塞和输送缸的磨损

④眼镜板和切割环之间的间隙过大
眼镜板和切割环磨损严重时,二者之间的间隙变大。须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙,若已无法调整,应立即更换磨损件。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵


三、砂浆量太少或配合比不合格导致堵管 

①砂浆配合比不合格
砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于150m时,用1:2的水泥砂浆(1份水泥/2份砂浆);当管道长度大于150m时,用1:1 的水泥砂浆(1份水泥/1份砂浆),水泥用量太少也会造成堵管。

②砂浆用量太少
因为首次泵送时,搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂浆,如果砂浆用量太少,将导致部分输送管道没有得到润滑,从而导致堵管。正确的砂浆用量应按每200m 管道约需0.5m3砂浆计算,搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管,砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。

四、 气温变化导致的堵
夏季气温较高,管道在强烈阳光照射下,混凝土易脱水,从而导致堵管,因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施,确保混凝土的温度。

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